延长石油煤油气综合利用达到国际领先水平

面对油市寒冬，素有“中国第四桶油”之称的陕西延长石油（集团）有限责任公司（以下简称“延长石油”）与中国石油、中国石化、中国海洋石油一样，深陷主业之困。不过，与“三桶油”在石油采掘与炼化业领域的积重难返相比，延长石油一方面“船小好掉头”，通过快速压缩成本、减员增效、关闭低产油井等措施积极“止血”；另一方面，利用陕北特殊优势煤油气资源，瞄准高端能源化工产业不断强化资源综合利用水平，独家推出“煤、油、气合成工艺综合集成优化开发及工业应用”技术，藉此通过科技创新，为企业快速降低产品成本开辟了煤油气综合利用的新模式。

“放眼全球，由延长石油研发的煤油气合成工艺综合集成优化开发及工业应用技术，都具有国际领先水平，这也代表了中国在煤油共炼及煤油气综合利用方面的最新突破和最高水平。”国内煤化工行业泰斗级人物，中国工程院院士、清华大学教授金涌老先生在深入研究和分析后，做出了如此评价。

2016年6月16日，陕北靖边，一群默默奋战了近九年的延长石油人终于迎来了激动人心的消息：该公司“煤、油、气合成工艺综合集成优化开发及工业应用”在北京通过专家鉴定，达到了国际领先水平！

当日，中国工程院院士金涌、舒兴田等14位全国能源化工行业的权威专家在北京经过充分论证和鉴定认为，前述成果突破了单一煤或天然气制甲醇的传统生产理念和工程模式，开辟了煤油气资源综合利用新模式，整体技术处于国际领先。这也意味着，延长石油所实施的煤油气资源综合利用、深度转化技术站到了世界前沿！

这一项目作为全球首套煤油气资源综合转化项目，犹如摸着石头过河，没有任何现成的成功经验可以借鉴。然而，延长石油的项目科研、运营团队夙兴夜寐、筚路蓝缕，进行了上百项的消缺技改，完成了14项先进技术的集成创新，硬是走通了这条没有走过的“华容道”。前述专家认为，这一项目既是百年延长贯彻落实陕西省“三个转化”战略的重要成果，更是延长石油践行“创新、协调、绿色、开放、共享”五大发展理念的生动实践。

从位于毛乌素沙漠南缘的靖边县城一路向东，老远便能看见延长石油建成投产的全球首套煤油气资源综合转化装置。过去几年间，延长石油在昔日的这块荒沙地上，建成了一座现代化的大型能源化工新城——靖边能源化工园区，成为陕北高端能源化工基地建设的一大亮点，也为陕西省乃至全国煤油气资源综合开发、深度转化、高效利用闯出了一条新路。

然而，早在十年前，面对我国“富煤、贫油、少气”的能源结构以及单一能源转化的缺陷，业内有识之士就一直呼吁，必须加快能源结构调整，推进能源化工产业清洁发展。在这一大背景下，陕西省率先确定并组织实施了“三个转化”战略，即煤向电转化、煤电向载能工业品转化、煤油气盐向化工产品转化，旨在最大限度地提高资源开发的附加值和综合利用水平。

“十二五”期间，延长石油在持续发展油气产业的同时，按照我省“三个转化”要求，率先确定并加快实施了油气煤盐综合利用的新模式，打造了以靖边园区为代表的一大批重点项目，引起了业内广泛关注，率先成为资源综合利用领域“敢吃螃蟹的人”。

2011年3月，我国西北地区一次性投资规模最大的能源化工目项目——延长石油靖边煤油气综合转化项目破土动工。该项目主要包括年产180万吨甲醇、150万吨渣油催化热裂解、120万吨聚烯烃等8套主装置，与单一煤制烯烃同规模项目相比，投资强度大幅下降。项目将14项国内外先进专利技术集成创新，从源头上保证了项目的循环经济、清洁生产、低碳发展。

2014年7月，项目一次性试车成功，生产出优质的聚乙烯、聚丙烯等产品。之后，延长石油的项目科研、运营团队在近两年的时间内，经过上百项的消缺技改，完成了许多几乎不可能完成的工作量，终于迎来了项目的长周期平稳运行。其中DMTO装置已经连续运行超过340天，甲醇联合装置连续运行近300天，多套生产装置刷新了自建成投产以来的运行时长记录，在国内同行业内也走在了前列。

2016年5月，中国石油和化学工业联合会组织专家组对靖边煤油气资源综合转化项目进行了72小时连续运行考核标定。结果表明，与传统煤制甲醇技术的先进值相比，该项目能源转化效率提高16.88%，碳资源利用率提高17.74%，单位产品综合能耗降低15.50%以上，水耗降低70.33%以上，CO2减排60.38%，SO2减排59%。

笔者注意到，6月16日，在北京举行的成果鉴定会上，专家们普遍认为，该成果开发了煤油气综合利用新工艺，高效利用煤、油、气资源要素，并实现工业化应用；提出了“原料碳氢互补”的新理念，首创“煤气化—小比例变换和净化、天然气一段转化、甲醇合成—粗甲醇单塔精馏及多效蒸发”的“多头一尾”优化匹配工艺，有效提高了能源转化效率、资源利用率，减少了碳排放；首次开发并应用“单塔精馏+多效蒸发”的粗甲醇精制工艺，降低了蒸汽消耗和装置投资；首次开发了甲醇合成“碳氢互补”多变量复杂控制系统、气化单元空试条件一键式设置系统，为甲醇联合装置的灵活控制、安全平稳运行创造了良好条件；通过多种技术集成，全流程控制，统筹考虑上下游的有机衔接，对高盐污水进行处理，实现废水全部回用，无污水外排；项目具有良好的经济、环境和社会效益。

6月20日，一场中雨过后，靖边园区碧空如洗，绿意盎然。

从园区的第一高度——DCC精馏塔鸟瞰占地7平方公里的工业园区， 8套主装置井然有序地排列在治沙绿化带、人造防风林纵横交错的开阔地上，一列满载着聚烯烃产品的火车正徐徐驶出园区⋯⋯

据了解，这一项目从2014年试车成功以来，延长石油不断进行整改优化，该项目的前瞻性和优越性日益凸显，成为该公司结构调整和陕北高端能源化工基地建设的有力支撑。

笔者从负责前述煤油气综合利用项目具体运行的延长石油榆林能化公司（以下简称“榆能化”）了解到，目前公司生产的优质树脂产品已通过国内卫生标准、欧盟RoSH、美国FDA等权威检测认证，可根据客户需求灵活调整技术参数，生产超过350种不同牌号的优质聚乙烯、聚丙烯产品，广泛应用于航空航天、工业机械、交通工具、建筑材料、电子产品、医疗器械、食品包装等多个领域。

今年以来，榆能化瞄准市场变化，精心组织生产经营，继4月份盈利1.3亿元后，5月份一举成功实现单月生产、销售聚烯烃产品双破十万吨大关，销售收入8.14亿元，利润总额1.046亿元；今年截至5月底已累计实现销售收入38.84亿元，实现利润4.19亿元。而自2014年7月份建成投产以来，该公司已累计销售各类化工产品260余万吨，其中聚烯烃产品 150多万吨，销售收入140亿元左右，实现经济下行压力下的逆势赢利，成为延长石油新的经济增长点。

另据榆能化公司生产部经理陈琪介绍，今年该公司计划生产聚烯烃产品超过100万吨，销售收入争取突破100亿元。而近期HDPE装置首次成功转产铬系产品，更是填补了陕西省生产铬系高密度聚乙烯产品的空白，使得公司聚烯烃产品市场竞争力大幅提升。

近年来，延长石油通过全国范围内的重组并购，先后完成对四大科研院所的重组，加快构建产学研相结合的科技创新体系。目前，拥有1个国家级企业技术中心、7个省级企业技术中心、20个省级创新平台、10个集团研发平台；在关中兴平建成全球唯一碳氢资源高效综合利用技术研究中心试验示范基地。、西北大学、美国KBR和英国BP建立了产学研合作联盟，形成了涵盖油气勘探开发、石油化工、煤化工、精细化工、工程设计等多专业的科研平台。

在此基础上，延长石油还与陕西省科技厅设立了“延长能源化工专项”，形成了政策、资金、技术、人才等资源高效集成的科技创新“延长模式”，走出了一条破解陕西科技资源丰富而成果就地转化率低的新路径。

过去几年间，延长石油围绕主业发展，掌握了一批核心关键技术。在资源深度转化领域，该公司坚持自主创新和集成创新相结合，掌握了一大批国际国内领先的工艺技术，煤提取煤焦油与制合成气一体化、超大型气化装置、油醇联合制烯烃、合成气制乙醇等20多项中试及工业示范装置正在加紧建设，一批前瞻性创新型技术正在加紧研发。在节能环保领域，二氧化碳捕集利用与封存、汽油超深度脱硫、除硫与硫回收、化工废水零排放、油泥资源化利用等技术也取得明显成效。

期间，延长石油依托自身的资源禀赋和技术优势，相继建成了靖边园区全球首套煤油气综合利用、煤油共炼、煤焦油悬浮床加氢、合成气钴基催化剂制油等多个工业示范项目，布局了一批规模化、集约化、一体化的产业园区。截至目前，已形成了延炼－延安石化厂、榆炼、永炼三个炼油基地，靖边、榆横、兴化、西橡、商洛等园区已形成规模，榆神、富县园区建设正在有序推进。随着这批项目的密集实施，将在陕北区域形成内部装置及产物之间的小循环，园区和基地之间的大循环，最终形成具有规模效益优势、节能减排优势和整体竞争优势的循环经济产业链。

现实中，放眼国家级榆林能源重化工基地乃至整个鄂尔多斯盆地这一“能源金三角”地带，延长石油的几大园区所呈现的恢宏气势令人瞩目，都俨然已成为了陕北大地新的地标。

延长石油作为陕西能源化工产业的领头雁，“十三五”期间将全面实施以能源化工实体产业为主体，以科技产业化和产融结合为两翼的“一体两翼”产业战略，着力推进“油气煤化电”多产业耦合发展，加快形成能源资源深度转化、高效利用的循环经济产业集群，为推动陕北高端能源化工基地建设和陕西省能源化工产业转型升级做出新的更大贡献。

我国是煤化工产业的主阵地，国内煤化工的技术水平即代表了世界煤化工的技术水平，其中煤制甲醇是煤化工产业（生产醋酸、烯烃、芳烃等）的关键环节。目前，我国煤制甲醇领域，普遍存在着投资高、水耗高、排放高，能效低、资源利用率低等问题，成为制约煤化工未来发展的关键瓶颈。

延长石油自主研发的煤油气综合利用制甲醇技术，是甲醇生产领域首个原料多元化（煤、天然气以及炼油干气）的新技术，首创“多头一尾”工艺，并建成了第一个工业示范装置；通过陕西延长中煤榆林能源化工有限公司180万吨/年的工业装置近两年的生产运行，表明该技术成熟可靠，实际技术指标达到甚至超过了预期。与传统煤制甲醇技术相比，显著提高能源转化效率和碳资源利用率，大幅降低水耗、能耗和CO2排放，减少装置投资强度，实现煤化工经济效益和环境保护的协同发展，综合竞争力强，为我国煤炭清洁高效转化和煤化工产业健康可持续发展探索出了一条新道路，特别是在煤炭资源丰富、水资源匮乏的西北地区具有重要的引领作用。