轴承座的制造特点

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(1)轴承座冷却系统的使用。轴承座冷却水在正确使用的情况下不仅延长轴承座的使用寿命，而且提高生产效率。轴承座的材料一般是铸铁材料通过各种处理制作出来的，再好的铸铁也都有他们使用的极限性，就比如温度。轴承座在使用状态下，如果模温太高，很容易就会使模芯表面早早出现龟裂纹，有的轴承座甚至还没有超过2000模次龟裂纹就大面积出现。甚至轴承座在生产中因为轴承座温度太高模芯都变了颜色，经过测量甚至达到四百多度，这样的温度再遇到脱模剂激冷的状态下很容易出现龟裂纹，生产的产品也容易变形，拉伤，粘模等情况出现。在使用轴承座冷却水的情况下可大大减少脱模剂的使用，这样操作工就不会利用脱模剂去降低轴承座的温度了。其好处在于有效延长轴承寿命，节省压铸周期，提高产品质量，减少粘模和拉伤及粘铝的情况发生，减少脱模剂的使用。还能减少因轴承座温度过热而造成顶杆和型芯的损耗。

(2)轴承座在开始生产的过程中必须对轴承座进行预热，防止在冷的轴承座突然遇到热的金属液而导致龟裂纹的出现，较复杂的轴承座可以用喷灯，液化气，条件好的用模温机，比较简单的轴承座可以利用慢压射预热。

(3)对轴承座分型面的清理，这一点是很费事的，也是很容易忽视的，操作工应用煤油彻底对轴承座分型面清洗一遍，不但能防止轴承座不会被挤伤，而且经过清洗，能把轴承座上被脱模剂的残留物或者污垢堵塞的排气槽打通，有利于压射过程中型腔内气体的排出提高产品质量。

(4)如果轴承座配备有中子控制，则注意绝对要禁止压铸机与轴承座之间的信号线有接头现象，原因很明确，在日常生产中，很难避免信号线上沾水，或者是接头包扎的地方很容易破，从而造成与机床短接，如果造成信号错误，轻则报警自动停机耽误时间，重则信号紊乱，把轴承座顶坏。造成不必要的损失。行程开关注意防水。

(5)轴承座硬度一般可达125155HB钢材经退火后硬度可小于120HB钢材经软化退火后再经滚光、酸洗、磷化、皂化后再涂猪油拌润滑，含碳量小于0.2%碳钢。可降低变形负载，有效减少凸模、压模圈、接头体的断裂失效。工序间坯料可不进行软化处理，采用多工序小变形的冷挤压方法能有效地降低模具承受的单位挤压力。使模具寿命得以延长。国内某些厂家在挤压生产时贪图一时之便，减少挤压工序，虽然也能把样品（或产品）做出，但模具负荷太大，容易呈现断裂失效。这种急功近利的做法是国冷挤压工艺曾经一轰而起未能迅猛发展的主要技术原因之一。可以分析资料的流动情况、磨擦阻力以及资料的充腔溢料情况，采用锻模CA E软件。协助设计人员有效合理地进行工艺设计。

(6)疲劳性能明显下降。晶粒不均匀：指轴承座某些部位的晶粒特别粗大，晶粒粗大将使轴承座的塑性和韧性降低。某些部位却较小。发生晶粒不均匀的主要原因是坯料各处的变形不均匀使晶粒破碎程度不一，或局部区域的变形水平落人临界变形区，或高温轴承座局部加工硬化，或淬火加热时局部晶粒粗大。耐热钢及高温轴承座对晶粒不均匀特别敏感。晶粒不均匀将使轴承座的耐久性能、疲劳性能明显下降。

(7)以及锻后冷却过快，冷硬现象：变形时由于温度偏低或变形速度太快。均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化（硬化）从而使热锻后轴承座内部仍部分保留冷变形组织。这种组织的存在提高了轴承座的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。严重的冷硬现象可能引起锻裂。